生産計画・スケジューリング

生産計画や製造スケジューリングは、製造業の効率性とコストに大きく影響する重要な業務です。生成AIを活用することで、より柔軟で最適な計画立案をサポートできます。

現状の課題

• 需要変動や緊急オーダーへの柔軟な対応が難しい
• 複数のラインや工程を考慮した最適なスケジューリングが複雑
• 計画変更時の影響範囲の把握と調整に時間がかかる
• 製造リソース（人員、設備、材料）の最適配分が難しい

具体的な活用方法

① 生産計画の立案支援

需要予測や生産能力をもとに、最適な生産計画の立案を支援します。

活用例：

【依頼内容】
以下の条件をもとに、来月の週別生産計画案を作成してください。
また、計画立案にあたって考慮すべき重要ポイントも列挙してください。

【条件】
・製品A：月間目標生産量500個、標準生産速度50個/日
・製品B：月間目標生産量300個、標準生産速度40個/日
・製品C：月間目標生産量200個、標準生産速度30個/日
・稼働日数：20日（月～金、4週間）
・設備切替時間：製品間で4時間必要
・月末の週は出荷集中により、製品Aの需要が高い

② 突発事象への対応計画

機械故障や緊急オーダーなどの突発事象が発生した際の、計画調整を支援します。

活用例：

【依頼内容】
現在の生産計画に以下の突発事象が発生しました。
影響を最小限に抑えるための対応計画案を作成してください。

【現在の計画】
・製品A：今週200個、来週150個の生産予定
・製品B：今週100個、来週200個の生産予定
・製品C：今週なし、来週100個の生産予定

【突発事象】
・製品Aの主要設備が故障し、修理に3日間かかる見込み
・製品Bの緊急注文50個が入り、今週中の出荷が必要

③ リソース配分の最適化提案

人員、設備、材料などの製造リソースの最適な配分を提案します。

活用例：

【依頼内容】
以下の製造リソース条件に基づき、3つの生産ラインへの最適な人員配置案と、
想定される課題および対策を提案してください。

【リソース条件】
・総作業者数：15名（熟練者5名、中堅者7名、新人3名）
・ライン1：複雑な組立工程、通常5名体制
・ライン2：検査工程中心、通常4名体制
・ライン3：梱包工程中心、通常3名体制
・今週はライン1の生産量が20%増加する予定

導入ステップとポイント

生産計画・スケジューリングへのAI導入ステップは以下の通りです：

1. 導入準備（2-3週間）

   • 現状の計画立案プロセスと課題の整理
   • 過去の計画データと実績データの収集
   • 判断基準やルールの明文化

2. 試行導入（1ヶ月）

   • 特定の製品ラインや工程を対象に試行
   • AIが提案する計画と人間が作成する計画の比較評価
   • プロンプトの改善と精度向上

3. 本格導入と展開（2-3ヶ月）

   • 複数の製品ラインへの展開
   • 突発事象への対応プロセスへの組み込み
   • 定期的な効果測定と改善

導入のポイント：

• AIは判断材料を提供するツールであり、最終判断は人間が行うことを明確にする
• 計画立案の根拠や考慮事項もAIに説明させ、ブラックボックス化を防ぐ
• 実績データを蓄積し、定期的にAIへのフィードバックを行い精度を向上させる